胺液是一种含有胺类化合物的工业溶液，主要用于吸收酸性气体（如硫化氢H₂S、二氧化碳CO₂等），广泛应用于天然气净化、炼油厂脱酸、合成氨生产、煤气化等工艺中。其核心功能是通过化学吸收去除原料气中的酸性杂质，保护设备免受腐蚀，提升产品纯度，并实现胺液的循环再生利用。

胺液在哪些应用场景？

胺液（如MDEA溶液）在天然气脱硫、炼油厂脱酸等工业场景中广泛应用，但其发泡问题长期困扰着装置稳定运行。发泡会导致脱硫效率下降、设备腐蚀加剧、系统压降增大甚至非计划停工。

胺液为什么发泡？

1. 杂质污染与降解产物积累

固体颗粒污染：硫化亚铁（FeS）、活性炭颗粒、陶瓷滤芯碎片等固体杂质在胺液中积累，通过降低表面张力、增加溶液黏度稳定泡沫。例如某炼厂因原料气过滤失效导致焦粉进入系统，胺液样品呈黑色不透明，脱硫效率下降40%。

烃类物质夹带：原料气携带的柴油、液态烃在胺液中形成油膜，降低气液界面张力。某天然气处理厂因胺液含油量超标，发泡高度增加3倍，再生塔出现泡沫夹带现象。

降解产物：高温（＞120℃）或氧气接触引发胺液氧化降解，产生热稳态盐（HSS）、有机酸等。某煤化工项目胺液使用18个月后，硫代硫酸盐积累达3.2wt%，溶液电导率升至6500μS/cm，形成稳定泡沫层。

2. 操作参数异常

浓度失衡：胺液浓度过高（＞50%）会显著增加黏度，促进泡沫稳定；过低则影响脱硫能力。标准控制范围为30%-50%。

温度波动：夏季高温导致胺液温度升至55℃时，热降解产物浓度增加3倍；冬季低温可能引发烃类冷凝，加剧发泡倾向。

流速超标：气体流速超过临界值（如＞1.8m/s）会形成湍流，某吸收塔因填料高度不足导致气体流速过高，胺液停留时间缩短至设计值的60%，持续产生泡沫层。

3. 设备设计与腐蚀问题

某炼厂因吸收塔填料设计缺陷，气体在塔内形成湍流，胺液停留时间不足，发泡导致液位虚高。

硫化氢腐蚀产生的硫化铁颗粒在系统中积累，成为泡沫核心。某LNG接收站通过聚结器拦截油类物质，截留效率达99.7%，系统稳定性提升40%。

面对胺液发泡需要采取哪些措施？

1. 首先我们需要控制源头

强化过滤系统：采用多级过滤（旋风分离器+陶瓷膜过滤器），将颗粒物含量从500mg/m³降至10mg/m³以下。某焦化厂通过此举将胺液更换周期延长3倍。

胺液再生与净化：定期检测热稳态盐浓度，超过1.5wt%时启动离子交换树脂净化单元。某炼厂年减少胺液损耗120吨。

水质管理：使用除氧水配置胺液，储罐氮封防止氧化。某天然气处理厂通过此措施减少降解产物生成。

2. 提高操作条件，减少操作误区

温度分级控制：贫液温度严格控制在40±2℃，富液再生温度稳定在118-122℃区间。某项目热降解率降低至每月0.3%。

流速与压力调控：通过高效规整填料和喷射态塔板设计，将气体流速提升至1.8m/s而不产生泡沫，处理能力提高25%。

液位与循环量管理：降低吸收塔液位防止胺液倒流，调整循环量减少扰动。

3. 建立起应急处理预案与监测体系

消泡剂应用：紧急情况下注入消泡剂可快速抑制发泡，但需控制用量以避免副作用。某案例中，消泡剂稀释不充分导致二次发泡，需延长循环时间。

在线监测系统：配置电导率仪、pH计、浊度计联动系统，实时监测胺液状态。某炼厂通过此举实现年节约操作成本280万元。

定期检测与维护：每季度进行胺液组分分析，建立性能衰减预警模型。某LNG装置通过清洗反应塔填料，彻底解决乳化硫附着问题。

胺液发泡是多重因素一起作用的结果，需从杂质控制、操作优化、设备改进、监测预警四个方面综合治理。通过科学设计过滤系统、精准调控操作参数、建立在线监测体系，可显著降低发泡风险，保障装置长周期稳定运行。未来需进一步研究新型抗发泡胺液配方及智能监测技术，实现从被动应对到主动预防的转变。