在天然气净化、炼化、煤化工、化肥等行业的酸性气脱除环节中，胺液系统往往被视为“成熟工艺、稳定可靠”。但很多操作人员都会遇到类似困扰：装置不停机、工况没大变，脱硫效率却突然下降，尾气含硫爬升，甚至换热器、再生塔等部位的指标同步变差。面对这种情况，现场第一反应通常是“负荷变大了”“温度不稳”“再生不够”，但真正的原因往往藏在胺液本身——它已经处于“失活”状态。

所谓“胺液失活”，并不是胺液突然失效，而是在运行过程中，活性胺逐渐被热稳定盐、降解物、油污、固体杂质等占据，导致吸收能力下降、再生困难、腐蚀上升、泡沫增加。当这些累积达到某个临界点时，系统便不再能够像以前一样稳定运行，于是表现为脱硫效率下降、操作频繁波动、能耗增加等典型问题。

颜色变深

胺液颜色是最直观的信号。正常胺液颜色较浅，介于淡黄至浅琥珀色之间。

失活后常见的表现：

颜色明显变深

棕色或茶色逐渐加重

透明度下降

这通常意味着胺液已经累积了较多降解物、氧化产物或热稳定盐，吸收活性开始衰减。

变“深”但透明，一般是老化；变“浑”，通常已严重失活。

泡沫变多

泡沫是最典型也最让操作痛苦的失活信号之一。

失活后典型泡沫表现：

再生塔泡沫突然增加

分离器液位波动大、难以控制

泡沫层持久、不易破

即便降低负荷也无法明显改善

胺液中降解物、表面活性物质和油污会让泡沫越积越稳，直接影响吸收区和再生区的气液接触效率，造成脱硫不完全。

泡沫越多，脱硫越差，这是典型失活现场

铁含量突然升高

失活胺液中热稳定盐含量升高，会导致系统酸化，腐蚀加剧。很多现场工程师都是通过铁含量突然升高发现问题的。

典型信号包括：

过滤器压差上升更快

铁离子含量异常升高

局部换热器和管线腐蚀加重

 腐蚀产物让胺液进一步污染恶化

铁升高 = 胺液失活 + 系统腐蚀已进入“恶性循环”

再生不彻底

胺液失活后，再生塔的效果明显变差。

常见表现：

再生温度越调越高，但负荷仍旧偏高

胺液再生后仍保留大量酸性气

再生塔底液体颜色更深、更黏

尾气含硫下降缓慢甚至不下降

原因很简单：降解物、热稳定盐、油污都紧紧“抓住”胺液，让有效活性越来越少，导致再生困难。再生塔明显“越烧越累”，多半是胺液失活在作祟。

吸收效率掉得很快

这也是现场最直接感受到的问题：尾气含硫越来越高

失活后的典型吸收问题：

H₂S 含量突然上升

吸收塔压降变化异常

少量负荷波动却造成脱硫质量大幅下降

操作员不断调参数仍无明显改善

吸收塔“吃不动”酸气时，通常是有效胺含量不够而不是负荷问题。

脱硫效率突然下降，并不总是设备问题或操作波动，胺液失活才是最容易被忽略、却最常见的根源。失活的过程往往是逐渐累积的：热稳定盐越堆越多、降解物不断生成、污染物持续混入、油污与固体颗粒交替叠加。当这些因素一旦达到临界点，系统就会表现出“失控式”的脱硫下降，也就是现场常说的“装置突然不稳”。

掌握失活的典型表现——颜色变深、泡沫变多、腐蚀升高、再生失败、吸收效率下降——可以帮助工程师第一时间判断问题所在，避免盲目增加蒸汽、乱调负荷或频繁检修。科学的做法应结合胺液化验、系统运行数据、腐蚀监测情况，及时采取复活措施，如化学脱盐、深度过滤、油污分离、补加新胺等，使胺液恢复健康状态。