在天然气、沼气、炼化尾气、煤化工等含硫气体处理过程中，“脱硫后含硫稳定不住”几乎是所有行业都遇到过的痛点之一。很多操作人员会发现：装置运行一段时间后，本来稳定达标的尾气含 H₂S 突然开始回升，甚至呈现“越跑越高”的趋势。更麻烦的是，这种回升往往来得非常突然，既可能发生在吸收塔负荷波动之后，也可能出现在看似一切正常的工况下，有时甚至连续调整温度、负荷、再生强度却依旧无法压住尾气指标。

H₂S 回升往往意味着系统某个环节已经失去平衡，但它不是单一原因造成的。不同工艺——胺液、活性炭、氧化铁、铁剂、碱洗等——都可能在特定条件下出现回升，只是表现和机理略有不同。要想真正解决这个问题，就必须抓住“为什么会回升”。到底是吸收段抓不住？还是再生段放不掉？是材料失活？还是设备问题？还是工况扰动？

一、 前端吸收不够

尾气含硫回升，首先要检查的是吸收段。

吸收不足的典型原因包括：

吸收剂活性下降：胺液失活、活性炭饱和、氧化铁中毒等。

循环量不足：泵效率下降、过滤器堵塞、液位低导致流量不够。

温度偏高：吸收温度越高，胺液溶解 H₂S 的能力越弱。

负荷突然增加：H₂S 瞬间提升，系统来不及反应。

这种情况下，H₂S 回升往往表现为快速飙升，并且吸收塔压降、温度都会出现相应变化。

前端吸收不牢靠，尾气自然压不下来。

二、再生不彻底

再生不足是 H₂S 回升最常见、也最容易被忽略的原因。

典型表现包括：

再生塔温度偏低或蒸汽量不足

再生段发泡严重

再生塔底液体颜色变深

再生后胺液中仍带大量酸气

当再生不彻底时，循环回到吸收塔的溶液已经“半饱和”，吸收能力自然下降，尾气含硫就会缓慢上升。再生塔没把 H₂S 放干净，吸收塔当然吸不动。

三、材料失活

不同脱硫剂的失活规律不同，但失活一定会导致回升。

常见类型：

胺液：生成热稳定盐、降解物、油污污染

活性炭：孔道堵塞、硫堵塞、吸附点被占满

氧化铁：碳酸盐毒化、水分不足、压实导致失效

碱液：碳酸盐累积导致吸收能力下降

失活的特点是 慢慢回升、越跑越高、补剂或操作调整反应不明显。不是系统坏，是“活性”不够用了。

四、 工况波动

很多现场会忽略“波动造成的瞬时回升”。

包括：

开停工操作不稳

负荷剧烈变化

温度波动大

水含量突然变化（湿气/干气切换）

H₂S 吸收过程对工况变化非常敏感，尤其是胺法和活性炭法，在波动后容易出现短期回升。

脱硫喜欢“平稳运行”，越折腾越容易回升。

五、氧气或杂质干扰

这种情况常见于沼气和混合气体。

常见影响因素包括：

空气漏入导致胺液氧化

油雾、机械杂质进入系统

活性炭被油污染失活

铁剂因 CO₂、H₂O 比例不稳导致反应效率下降

一旦被“污染”，脱硫剂会出现 吸收速度下降、再生活性变差，从而导致尾气含硫持续升高。

脱硫剂最怕“脏”，污染后回升是必然。

六、温度因素

温度是影响 H₂S 平衡的关键。

吸收温度过高 → H₂S 溶解度下降 → 含硫回升

再生温度不足 → H₂S 释放不干净 → 含硫回升

冬季低温导致吸收剂黏度变化 → 效率下降

温度变化通常会导致“慢性回升”，不像负荷波动那样突然，但更难调整。温度偏离正常区间，吸收和再生都会出问题。

脱硫后 H₂S 回升，本质上是系统的吸收—再生平衡被打破。无论工艺是胺法、活性炭、铁剂还是碱洗，其核心逻辑都一致：吸收端必须“抓得住”，再生端必须“放得掉”，循环过程必须“不中断”，材料活性必须“够用”。当任何一个环节出现偏差，即使只有一点点，系统便会开始出现尾气含硫回升、波动增大、操作调整困难等症状。

真正有效的解决方式不是盲目提高温度、增加负荷或不停补充脱硫剂，而是回到问题来源：是吸收不足？再生不够？还是材料已失活？是否有污染？是否存在工况突变？当这些问题被清晰判断之后，脱硫系统才能恢复稳定、可靠的运行。脱硫的本质是一个动态、平衡、循环的过程，只要保持系统干净、温度稳定、负荷适中，材料及时复活或更换，就能让 H₂S 指标长期保持稳定，避免频繁波动带来的能耗和成本隐患。