干法脱硫（Dry/Semi-dry FGD 或 DSI/SDA 等）因投资少、设备体积小、固废易处置等优点被广泛采用，但实际运行中常遇到脱硫效率难以达到预期的问题。遇到“脱硫效率低”不要只盯着一种可能性——往往是多因子叠加造成的。总体上，影响干法脱硫效率的核心可归为：吸附剂（或浆料）本身性能与配比、烟气温湿度与温度控制、气固（气液）接触与停留时间、粉尘和除尘设备协同问题、以及设备/运行管理（喷嘴、计量、循环、维护）等。

吸附剂（或吸收剂）质量与配方问题

干法脱硫通常用钙基或钠基固体吸附剂（如消石灰、碳酸氢钠、改性钙基材料等）。吸附剂的比表面积、粒度、化学活性及添加的助剂（氧化剂、促活剂）直接决定单次反应的SO₂去除能力。低活性、颗粒过大或粉体含水/结块都会降低接触效率；相反细粉虽活性高，但易随尾气逸出，增加粉尘负荷。更新或改善吸附剂配方、合理控制粒度分布与干燥储存，并在必要时使用活化处理或复配助剂，常能显著提升效率。

烟气温度和相对湿度不在最佳区间

干/半干法脱硫对入口烟气温度和湿度非常敏感。温度过高会使喷入的浆滴过快蒸发，反应不足；温度过低或湿度过低则反应动力学变差、生成物不利于捕集。行业经验和文献建议：许多系统在入口维持中等偏高温度（例如 65–75°C 区间）更利于脱硫和颗粒捕集，但具体工况需结合工艺类型调整。对温度与湿度的控制不稳，会直接导致脱硫效率波动。

气固接触不足与停留时间太短

干法脱硫本质是气–固（或气–液–固）表面吸收/反应，停留时间和混合强度决定反应是否充分。常见问题包括吸附剂喷入点或喷塔设计不合理、喷雾分布不均、烟速过高导致颗粒被吹走、或循环回路效率低。适当降低烟速、优化喷嘴布局、增加反应段长度或循环比，都可以增加接触机会，从而提升去除率。

除尘设备协同与粉尘问题

干法系统通常依赖后端除尘器（布袋或电除尘）把吸附后的固体产物分离。除尘器性能下降（如电除尘断线、极板粘灰、布袋堵塞或透气性下降）会导致脱硫产物不能有效截留，或系统回路粉尘循环失衡，进而表现为脱硫效率下降或排放粉尘超标。生产中还会遇到输灰、灰斗堵塞、喷嘴结垢等机械性问题，这些都需要维护、改造或调整运行参数来解决。

烟气成分与工况波动

进烟SO₂ 浓度太低时，单耗吸附剂利用率会下降，表现为同样投量但去除率不理想；另外烟气中存在的酸性杂质（如 HCl、HF、重金属蒸气）或高氯离子含量，会引起吸附剂中毒或生成副反应，影响去除效率。工况波动（负荷变化、瞬时氧气不足等）也会造成“放硫”或脱硫效率瞬时变差。监测进出口成分并结合操作手册（如标准或规范建议）调整配比是必要的。

剂量与设备维护不到位

即使吸附剂好、温控到位，计量不稳、喷嘴堵塞、输粉系统泄漏或循环阀门失灵也会让效率掉链子。定期检查喷嘴备件、保持给粉设备的密封与流畅、校准投药计量并做好在线监控，能把人为与机械因素引入的不稳定降到最低。对于半干/循环系统，脱硫灰的循环比、浆液浓度也需严格控制。

干法脱硫效率低通常是吸附剂性能、烟气温湿度、气固接触（停留时间）、除尘协同以及设备/运行管理等多因素共同作用的结果。排查时建议先确认吸附剂配方与品质，再核对入口烟气温湿度与SO₂浓度，接着检查喷雾/塔内混合与停留时间是否满足设计，验证后端除尘与输灰系统是否正常，最后回顾投量控制与维护记录。针对症结采取的改进包括更换或改良吸附剂、稳定入口温湿度、优化喷嘴与烟速、加强除尘器维护与回路调节、精确计量投药并建立在线监测告警。结合国家或行业规范（如相关技术规范与标准）与供应商工艺建议，循序渐进地调整，通常能把干法脱硫的效率明显拉上来。