氧化铝脱水工艺是基于物理吸附机制，采用γ型活性氧化铝（化学式Al₂O₃，比表面积280-360m²/g）作为吸附介质，其表面羟基与水分子的氢键作用实现选择性吸附。相较于分子筛脱水，活性氧化铝脱水在较高湿度下吸附效率更优，但干燥深度较低（露点约-40℃）。多用于一般气体（如压缩空气、工业气体、沼气脱水）、石化、空分制氧等领域。活性氧化铝作为预处理层吸附大部分水分并保护分子筛，分子筛则用于深度脱水，兼顾效率与经济性。

一、活性氧化铝脱水原理

活性氧化铝在天然气/沼气脱水领域的应用基于其独特的物理吸附机制与表面化学特性。其核心原理是通过多孔结构（孔径2-5nm）及高比表面积（200-350m²/g）实现水分捕获，表面羟基（-OH）与水分子形成氢键结合，同时Al³⁺的强电负性增强极性吸附能力。活性氧化铝采用高活性的ρ-Al₂O₃，含水软铝石强化孔隙结构，从而提升吸附容量与机械强度。

二、活性氧化铝脱水特点

在工业气体处理中，活性氧化铝通过3-5mm球形颗粒（抗压强度＞130N/粒）构建吸附床层，对高湿度气体（相对湿度＞50%）具有优异吸附效率，单次吸附容量达17%wt，可将天然气露点降至-40℃，脱水效率＞99.5%。

三、活性氧化铝脱水工艺流程

活性氧化铝脱水工艺流程包含预处理、吸附、再生三阶段：湿气经除尘后以0.2-0.5m/s流速通过床层，吸附饱和后通过200-300℃热原料气再生，循环使用寿命超3年，具体流程如下：

预处理阶段

原料气首先进入旋风分离器，通过离心力脱除≥5μm的固体颗粒。随后通过聚结过滤器（多层玻璃纤维滤芯），截留粒径＞0.3μm的液滴及气溶胶，液态水脱除率＞95%。

吸附阶段

湿气通过氧化铝床层时，氧化铝表面羟基（-OH）通过氢键捕获水分子，水分子被优先吸附于孔道内，干燥后的气体露点可降至-40℃以下。氧化铝表面羟基与水分子的氢键作用为主导，吸附容量达15-18%wt。

采用立式吸附塔，填充γ型活性氧化铝（粒径3-5mm，堆积密度0.7-0.8g/cm³），床层高径比：3:1，空塔气速0.25-0.5m/s以优化传质效率。吸附周期8-12h，出口气体露点可达-40℃以下。

再生阶段

当吸附塔接近饱和时，系统切换至另一个再生塔，采用高温再生技术实现氧化铝活化。

将干燥后的产品气加热至200-300℃（流量为处理气量的10-15%），逆向通入床层，吹扫6-8小时。再生温度梯度控制（±5℃/h）防止热应力损伤氧化铝结构，再生废气随载气排放。

冷却活化：用常温净化气逆向吹扫床层至常温，恢复氧化铝表面活性，确保下一吸附周期的高效运行。

四、设备应用范围及性能

✅ 能源领域：天然气脱水（防管道腐蚀/冰堵）、处理后露点≤-70℃，满足LNG液化；

✅ 化工领域：乙醇精制脱水（浓度≥99.9%）、烷烃提纯；

✅ 深度脱水：远优于硅胶（露点-40℃）与氧化铝（露点-60℃）。

✅ 工业气体（如氢气、氦气）：露点≤-60℃，保障下游催化反应安全。

五、分子筛设备技术参数

六、分子筛与氧化铝区别

七、设备生产工期

1、质保期：1年（不包含耗材及人为损坏）；

2、交货期：90天；